1 GP12早期生产遏制概述
GP12（General Procedure12）是指通用汽车公司的第12个执行文件，中文翻译为早期生产遏制。GP12的目的是验证供应商的正式生产控制计划，避免在关键时期我们的装配和生产中心和服务产品质量不合格。
通过统计供应商在启动和爬产期间，或独立生产运行3个月或更长时的绩效以核实它的过程控制，确信在供应商处可能发生的任何质量问题都能快速标识，控制和纠正，并增强供应商最高管理的可见度。此程序适用于所有要求进行“生产件批准”程序（PPAP）的供应商，它适用于要求生产件批准程序的试生产和正式生产阶段，GP12不应用于质量问题的解决，只是使用一系列工具发现问题。
GP12早期生产遏制要求有一个试生产控制计划，是供应商生产控制计划的重要保证，它可提高可信度以确保所有新开发的零件满足最终顾客的要求。试控制计划还可用于验证其生产控制计划。试控制计划应将零件所有的已知重要情况和在生产件批准（PPAP）中发现所涉及的潜在问题同样考虑在内。GP12初期生产控制是做为《APQP和控制计划参考手册》中3.7章所提及的“批量生产前控制计划”的程序。GP12早期生产控制要求制定一个能加强供应商的正式生产控制计划和提高可信度的试生产控制计划以确信所有产品的发运满足通用汽车的要求，试生产控制计划也应适用于验证正式生产控制计划，试生产控制计划应考虑产品的所有已知的关键条件，以及在PPAP中确定的潜在的有问题部分。
2 GP12执行流程及所需要做的工作
2.1 建立验证程序阶段
首先要确定执行遏制的主要负责人以确保验证程序的顺利开发和实施，并召开实施启动会议，明确相应的人员的职责，确定执行GP12进入日期，关闭标准和关闭日期。然后建立GP12控制台，且脱离生产线，隔离和独立检验于正式生产过程和场地，另外，为了更有效，可以使用过程控制台且必须形成文件，在产品和程序开发期间，基于关键产品特性（KPCs）、产品质量特性（PQCs）、高PRN和/或问题验证，确定GP12控制台要求的附加检验、试验和尺寸检验。以上内容确认后，开始培训员工有关GP12控制台的标准作业，并针对每种缺陷建立一个反映计划。在实施过程中需要不断实施GP12各层管理（包括现场领导）的评审程序（分层审核），以确保符合试生产控制计划。
2.2 计划开发阶段
制定一个能加强正式生产控制计划并包括附加控制、检验、评审和试验的试生产控制计划以确信生产程序的符合性和能力，计划需要包含以下内容：在正式生产控制计划中按照规定增加频次/抽检数量；包装和标签的标识，包括服务和附加产品要求，可以包括产品上原产国标识；防错的有效性的验证；在GP12控制区域或在接收场地发现不合格时，要控制快速执行和永久纠正措施。
2.3 文件化阶段
以下遏制所需的内容需要进行文件化操作：
（1）将试生产控制计划文件化（控制计划格式参考AIAG先期产品质量策划和控制计划参考手册或其他顾客批准的先期产品质量策划参考手册），试生产控制计划不是正式生产控制计划的代替品，而是正式生产控制计划的添加，但需要验证它；
（2）在控制计划特殊性中将GP12控制台或过程检验台要求的附加检验、功能试验和尺寸检验文件化（格式参考AIAG APQP手册—附录K并在试生产控制计划中的参考文件作为一个特殊工序）；
（3）文件化GP12控制台检验作业指导书以确信标准化作业；
（4）文件化执行证据和控制计划（使用图表IGM1927-66或其他顾客同意的格式）的验证，顾客/SQE评审时，数据必须易于使用；
（5）文件化内部和顾客质量相关的问题解决（使用顾客接受的格式），包括问题描述、问题根源、永久纠正措施随同断点和适当更新FMEAS和控制计划。使用问题根源的.5W或8D分析和用于经验教训的看板。
2.4 GP12的执行阶段
GP12必须实施由顾客指定或直到正式生产控制计划生效的一段时间或产品数量（较长的一个），如果没有指定时间或数量，GP12应保持整个爬产期或至少两周（较长的一个）。GP12期间强制性要求100%检验，基于形成文件的可接受绩效，包括在GP12或顾客验证中没有发现问题，在生产验证由顾客验证后，顾客/SQE可以批准减少100%检验的要求，它必须形成文件并由顾客/SQE批准。附加的测量和试验要求必须由供应商和/或顾客/SQE确认并且由顾客/SQE批准。另外，对于生产验证，100%检验是一个最小的要求。为了标明符合GP12要求，附加在每个发运标签上一个绿圆点，不干胶标签，直径大约25mm，由主要负责人在确信正确实施GP12后贴上。现场遏制所得到的数据都需要及时更新到数据表格中并反馈给现场质量工程师。
2.5 GP12退出阶段
供应商应在过程控制计划验证有效性并满足以下所列的标准之后才符合关闭GP12的条件，如果供应商不能满足关闭标准或供应商的GP12计划持续发现不合格，供应商应继续进行必要的控制措施来隔离顾客工厂直到相关质量已解决并使供应商和顾客都满意，并且供应商正式生产控制计划生效，退出需要满足以下标准：
（1）要求的发运数量满足顾客指定的生产要求，顾客工厂或GP12期间没有发现问题，如果没有指定时间或数量，时间是整个爬产期或2周（较长的一个） ；
（2）在顾客现场发生质量问题，但有关质量问题均已被解决，受控发运均已被关闭；
（3）同时，供应商现场的过程稳定受控，零件数量、按时交付、产品质量和过程能力满足顾客要求；
（4）顾客的供应商质量工程师（SQE）批准。
3 实施GP12带来的利益
实施GP12以后，大部分的问题都能够在公司内部和现场发现，更少的问题在客户生产现场发生，现场发现的问题能够及时地通知给前工序进行遏制和改进。同时在内部发现问题后能够及时进行持续改进，进行更新PFMEA、控制计划、增加防错装置、培训员工充分理解作业指导书和控制要求，便于操作者快速掌握控制要点和操作要点。最直观的好处就是能够取得更好的供应商表现，如较低的PPM值，较少的客户服务成本和较好的在客户处的公司形象。
4 GP12在澳大利亚富卓滑轨项目中的应用
4.1 实施背景
中航精机于2007年10月在获得澳大利亚富卓公司对澳大利亚通用汽车的滑轨PPAP认可后开始进入批量供货阶段，为了减少供货的质量风险和充分暴露在试生产阶段的问题，减少在客户处发生质量问题的几率和风险，开始在出口澳大利亚的滑道上首先推行GP12生产早期遏制。
4.2 执行GP12早期生产遏制并作出图表
在对工厂生产人员和GP12遏制区遏制人员按照GP12检查清单和试生产控制计划进行培训后，现场开始了遏制操作和数据收集。在现场进行遏制并100%检验，根据发现的缺陷件填写每日GP12不合格率图表和柏拉图表，每日向现场质量工程师进行反馈，质量工程师及时对图表进行分析，及时安排对前工序的遏制，对问题点出现的原因进行分析并形成整改措施，对后续的发货进行断点。
4.3 问题整改措施落实与验证
针对现场遏制发现的问题点，质量工程师召集相关的技术、生产、物流人员进行分析讨论，采取8D报告的方式使用PDCA的方法解决问题（图2），列出整改措施和责任人，并由质量工程师对整改措施的有效性进行了验证。现场工程师定期将出现的问题反馈给技术中心，对PFMEA和控制计划进行更新，实行对问题的闭环。
5 GP12在滑轨项目上应用的效果确认
GP12早期生产遏制在澳大利亚滑轨的生产过程中执行后，使我们尽早地发现了生产过程中存在的问题，并对问题点进行了整改，避免了不合格零件流向顾客处，同时减少了公司的损失。通过在内部执行GP12遏制对问题进行暴露，并对问题进行整改，从滑轨GP12不合格趋势图上可以看出不合格数量逐步减少，同时从滑轨GP12柏拉图上也可以看出TOP6问题的数量也大大降低，降低了将不合格零件发到海外顾客处的风险，提高了公司在海外项目上的质量形象，并逐步减少了公司内部损失和外部损失。
6 结语
目前GP12早期生产遏制已作为中航精机的三层次文件在新项目上逐步开展和推行，并要求供应商同时执行此遏制程序，为减少在顾客处出现质量问题夯实基础，实现顾客和供应商的双赢。
