篇一：关于金工专业实习报告心得
众所周知的是，XX是一所工业城市，其工业是非常发达的。我校的机械类专业是依靠本地的行业背景发展而设立的。所以，我又一次感受到了这座城市的工业气息，并深深的为我校而自豪。在工程训练中心，我对现代化工厂里的机床设备有了比较深入的了解，我想，这是一份既辛苦又有技术含量的工作。进行这样的培训是有好处的。
实习天师傅给我们讲述了在金工实习中应该注意的内容以及对我们的培训计划，到下午时，我们就正式开始了为期三周的实习。三周内，我们实习了锻造、铸造、刨削、铣工、磨工、钳工、车工、焊接、电气、数控、拆装等工种。过程中，师傅们任然不断的强调安全问题，并一再要求我们穿好劳保服，动手之前先认真听讲，看安全操作规范。确实，经过三周的实习，我们掌握了一些工程技能的基本知识，并可以运用一些的钢铁的加工技术。
在我们实习的所有工种之中最累的恐怕就是钳工了。我们加工的零件，看似简单，做起来可是既费时，又费力。这个主要是人工加工，我们可以学会到真正的手艺，更能锻炼我们的耐心和毅力。拿起锉刀，不能求速度，摇摆对姿势，拿稳锉刀，慢慢挫，不能心急，稍不留心，挫出来的工件表面就会不平整就不合格。就天下来，我只是把四个面的锈挫掉而已，而在接下来的两天里我都重复一个动作，要把它磨到适合的尺寸，这是非常的考验我们的。终于，在第三天结束的时候，我们开始划线、钻孔、钻螺纹。终于，在第四天的时候，我的工件磨好了，付出的艰辛，只有我自己知道，可我仍然非常高兴。
所有工种里，最有高科技含量的恐怕就是数控了。它包含了现代计算机技术程序中的编程技术，不需要人工操作，只需输入程序。它控制的通常是位置、角度、速度等机械变量，由于采用的计算机代替原有装置，使输入的数据的储存、处理、运算逻辑的判断等各种控制机制均可通过计算机软件完成。
虽说我现在才大二，可我们不仅需要师傅那样滴滴入微的把要做的告诉我们，更多的'是需要我们自己去观察、学习、总结，这样，我们才可能胜任更多的挑战。今后的新技术会越来越发达，有很多领域是我们没有接触过的，只有敢于尝试才会有所突破，有所创新。
三周的实习下来，我们不敢说会做合格的工人，我们认真完成了师傅的每一个任务，而三周不全是我们接触的操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们的某种能力，更需要的是我们每个人结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次的实习能达到真正的目的。
篇二：金工实训报告
实训地点：金工基本功实训室
实训目的：为配合完成教育教学任务，培养和提高我们的实践操作能力，使学生理论联系实际，学以致用，使学生在金工具体操作过程中，对机械制造过程有一个完整的感性认识，详细了解其基础知识，正确掌握基本技能。为学习有关的后续课程和将来从事相关的技术工作，打下一定的实践基础。同时增强我们在实践中获取知识的意识，达到教学与实践相结合的目的。
安全事项: 1.设备的布局要合理.
1.工件要摆放整齐,便于工作.
2.整理齐存放工具,做场应经常保持整洁.
3.作业时必须穿戴好防护用品.
4.工具必须牢固可靠.
5.用机器时,必须遵守安全操作规程.
钳工的基本知识:1. 钳工工件必须牢固地夹在虎钳钳口的中部上。
6. 使用锯弓时，锯条的张力不可太大或太小，并将锯条装于挂销根部、锯齿向前。
7. 锯割时，用力要均匀，直来直去，不得上下左右摆动，不得重压或强扭，防止折断锯条。被锯物即将锯断时，用力不要过大，要防止锯断物下落扎伤脚趾，同时锯削速度要放慢，防止锯弓摆动折断锯条。
8. 锉刀选择要适当，不得使用无木柄的锉刀和刮刀，并且木柄要安牢靠。不得用锉刀敲击或撬物，以防折断。锉刀不得叠放。
9. 锉屑要用毛刷顺向清除，不得用手清除或用嘴吹除。
10. 使用丝锥和板牙攻、套螺纹时，注意起扣正确，不要歪斜。起扣后，两手用力均匀，要经常反退四分之一圈以断屑。以防切屑堵塞、损坏工件及螺纹刀具的丝牙。
11.工作结束，清理工、夹、量具，清扫虎钳及工作台。 钳工的常用设备:1.钳台 2.台虎钳 3.游标卡尺4.手锯
篇三：金工部实习报告
（1） 变速箱 变速箱用来改变主轴的转速。主要由传动轴和变速齿轮组成。通过操纵变速箱和主轴箱外面的变速手柄枣改变齿轮或离合器的位置，可使主轴获得12种不同的速度。主轴的反转是通过电动机的反转来实现的。
（2）主轴箱 主轴箱用来支承主轴，并使其作各种速度旋转运动；主轴是空心的，便于穿过长的工件；在主轴的前端可以利用锥孔安装顶尖，也可利用主轴前端圆锥面安装卡盘和拨盘，以便装夹工件。
（3）挂轮箱 挂轮箱用来搭配不同齿数的齿轮，以获得不同的进给量。主要用于车削不同种类的螺纹。
（4） 进给箱 进给箱用来改变进给量。主轴经挂轮箱传入进给箱的运动，通过移动变速手柄来改变进给箱中滑动齿轮的啮合位置，便可使光杆或丝杆获得不同的转速。
（5）溜板箱 溜板箱用来使光杠和丝杠的转动改变为刀架的自动进给运动。光杠用于一般的车削，丝杠只用于车螺纹。溜板箱中设有互锁机构，使两者不能同时使用。
（6）刀架 刀架用来夹持车刀并使其作纵向、横向或斜向进给运动。它由以下几个部分组成：
1）大拖板（大拖板）它与溜板箱连接，可沿床身导轨作纵向移动，其上面有横向导轨。
2）中滑板（中拖板）。可沿床鞍上的导轨作横向移动。
3）转盘。它与中滑板用螺钉紧固，松开螺钉便可在水平面内扳转任意角度。
4）小滑板（小拖板）。它可沿转盘上面的导轨作短距离移动；当将转盘偏转若干角度后，可使小滑板作斜向进给，以便车锥面。
5）方刀架 它固定在小滑板上，可同时装夹四把车刀；松开锁紧手柄，即可转动方刀架，把所需要的车刀更换到工作位置上。
7） 尾座 尾座用于安装后顶尖以支持工件，或安装钻头、铰刀等刀具进行孔加工。尾座的结构如图6-5所示，它主要由套筒、尾座体、底座等几部分组成。转动手轮，可调整套筒伸缩一定距离，并且尾座还可沿床身导轨推移至所需位置，以适应不同工件加工的要求。
8） 床身床身固定在床腿上，床身是车床的基本支承件，床身的功用是支承各主要部件并使它们在工作时保持准确的相对位置。
9）丝杠 丝杠能带动大拖板作纵向移动，用来车削螺纹。丝杠是车床中主要精密件之一，一般不用丝杠自动进给，以便长期保持丝杠的精度。
10）光杠 光杠用于机动进给时传递运动。通过光杠可把进给箱的运动传递给溜板箱，使刀架作纵向或横向进给运动。
车床操作：松开三爪卡盘，将待加工的棒料放在夹具的中间，一手拿住毛坯，一手将卡盘预锁紧，开启主轴，观察工件在旋转时是否平稳，不平稳则重新进行夹持，如果运行平稳，则开始进行加工。先将刀具移至工件表面2～3mm位置处，开启主轴正转，调节手轮对棒料进行车端面、车外圆、倒角、钻孔、车螺纹（内螺纹或外螺纹）、滚花等。加工完成后换切断刀，将工件从棒料上切下。
注意事项：①转轴有正转和反转之分，转轴转向不同时，刀具的安装也会有区别，以保证刀刃与工件的切削部位。
②光杆（S）与丝杆（M），在车螺纹时，采用丝杆，而且丝杆是正转车进、反转退出。
③切削时主轴转速控制和切削深度控制与被切削工件的材质有关，材质硬的工件车削时主轴转速要调小、切削深度也要调薄，否则可能会损坏刀具；材质较软的工件车削时可加快主轴转速、加大切削深度，以提高加工效率。
④夹具的夹持力不可过大，也不能太小，太大了有可能把工件夹变形，产生不良，太小则夹不紧，主轴在转动的时候工件会掉落或者产生偏心不良；
⑤三爪卡盘上的爪在安装的时候应该注意要与卡盘上的数字一一对应，即1-1、2-2、3-3，否则夹持好工件后，加工中工件会出现较大幅度的摆动。
球面车床：车R值（内球面和外球面）；当R值为正值时，车削出来的是凸球面，当R值为负值时，车削出来的是凹球面。在车削凸球面时主轴应调为正转，在车削凹球面时主轴应调为反转。
铣床（X）：铣平面、凹槽、齿轮、钻孔等。
铣床的操作流程
①将机用虎钳松开，松开工作台，扫干净虎钳的定位面，将待加工的工件（工件定位面也应处理干净）放进虎钳，预锁虎钳，用小锤轻轻敲击工件上表面，使其与虎钳的下定位面贴紧（保证工件完品表面与基准面的平行度），锁紧虎钳；②开启主轴正转，调节工作台X、Y方向的位移，试切（铣刀轻触工件上表面，然后将控制工作台升降的手柄置零）；③然后根据工件与所下毛料的尺寸差距计算工作台应该上升的距离（一次切削量不可过大），锁紧工作台，开始进行铣削加工。
数控车床：CK6430、CAK6136A CNC，可加工平面、球面、螺纹和弧度等。 注意事项：
① 刚加工好的金属零件表面温度一般较高，因此，不要用手直接去拿刚加工好的金属零件；
② 机床在开始加工前一定要检查刀具是否锋利、是否完整，“车工一把刀”车削工件的质量好坏关键在于刀具的磨削；装车刀时，应尽量使刀尖和工件的中心平齐，不可过高或过低；
③ 车长轴时，应该用顶尖顶住工件的端面，否则加工的工件容易产生偏心不良；
④ 车端面时，将刀具沿着工件径向方向从边缘向中心车削，到达中心后再继续走一点，避免中心车不到的现象；车完退刀时，刀具沿工件轴向不应该有位移。
总结：在金工部的实习中，我们主要了解了金工件的加工过程和加工方法（车、铣、钻、磨等）。我主要在车床上进行操作实习，由于最近一直在进行UV镜的结构设计，所以我就拿来图纸进行加工。在加工过程当中，我发现理论与实际之间的差距不是一点半点，虽然在学校我们也进行过金工实习，可是对于刀具的选择、装配等问题根本就不知道如何下手，还需要师傅的指导才能操作。对于自己设计的零件，当把棒料装卡到三爪卡盘上时，却不知道如何下手，不知道该先车什么，后车哪里。当好不容易在师傅的帮助下把一个端面车完后，再车另外的一个面时，却因为自己在结构设计时的不合理（铝件太薄，装卡就变形）而无法继续进行下去，最后不了了之。虽然四天的实习时间十分的短暂，但是在这里我学到了许多原来在书本上根本学不到的东西，同时对于机床的加工精度、表面粗糙度有了深刻的理解与认识，对于今后的设计与配合很有帮助。
